一、清洗范围
主油箱，润滑油进、回油管（包括各支管），冷油器，主油泵进、回油管。
二、清洗路线
主油箱→清洗循环泵→冷油器→进、回油母管，
即连接成封闭循环清洗系统，主油箱作为原料投入口。
三、清洗技术措施概述
清洗按如下的步骤进行：
排油、循环通路试压、水力冲洗、除油污清洗、水冲洗、压缩空气吹扫冲洗油置换、冲洗油样分析
1、排油：确保清洗前油系统无残余油
2、循环通路试压：
目的：完成循环系统
工艺条件：常温
3、水力冲洗：
目的：除去系统中的残油、脱落的金属氧化物及其它疏松污垢。
工艺条件：常温或加热（随气温而定）
4、除油污清洗：
目的: 将系统内的残油、油泥充分分解、将粘附牢固的油泥尽可能从系统内壁脱落下来，并随清洗液循环流出。
操作步骤：排尽系统水洗残液后，随即系统加水至控制液位，加入药剂进行强制循环。
工艺条件：常温。
5、除油污清洗后的水冲洗：
目的:除去系统内残存的清洗液及脱落的污垢杂质。
操作步骤：排除清洗液，用大量水冲洗，并定期排污，当排水PH值接近7时，用视觉观察冲洗水至透明无微粒，水冲洗步骤即告结束。
工艺条件：常温PH值7左右。
6、压缩空气吹扫：（此项工艺根据现场条件而定）
目的:将系统内残留的水尽可能地排除。
7、冲洗油置换：
目的: 置换掉系统内所有与系统润滑油不相容的残留物。
工艺条件：油冲洗和系统润滑油运行条件循环。
8、冲洗油样分析： 对冲洗油样进行常规分析，目的是确保系统内无残留清洗液。
9、拆除临时系统，恢复原系统。
四、清洗前的准备
1、人员、设备、材料到达现场。
2、施工人员安全培训。
3、熟悉现场工作环境，确定工作区域。
4、进行技术、安全交底。
5、现场确定水源、电源。
五、清洗工艺
1、排油：用泵将油箱及冷油器中的油打入储油罐，残油通过排油阀放入油桶，确保清洗前油系统无残余油。
2、注水和查漏：将油箱注除盐水直到整个系统充满水且油泵运行时不打空气略有余为止，记下水容积V，启动油泵循环找系统无循环死角和不漏，调节门调节灵活时即可放水。
3、水冲洗：往油箱注入V容积除盐水冲洗整个油系统直到水较清澈透明为止。
4、投料清洗：清澈较为透明、温度为30—40℃的V容积水在泵循环正常时加入按一定比例配备的以乳化剂、防锈添加剂等为主要成份的高效清洗原料。循环48—60小时，中途在24小时后抽样直观检查油管清洗效果。清洗合格后即可全部排放。不合格则继续清洗，其间每隔1小时一次检查直至合格。
5、水冲洗：清洗液排放过后，注除盐水并启动泵循环冲洗整个系统直至出水无清洗剂残液，泡沫较少，PH合格为止，然后打开有关排气门冲洗死角，排水至空。
6、油冲洗：水放完后，将储油缸的油送回油箱后启动泵循环2—4小时。对油质进行常规分析检查。
7、拆除临时系统，然后恢复系统。
六、清洗效果的评定
1、检查有关管道油箱等系统应无油污， 无二次锈蚀产物。
2、循环过滤后的透平油经分析后应符合运行汽轮机油的油质标准（清洗前后油质理化指标数据基本一致。